PET

Polyetylen terephthalate (đôi khi được viết là poly(ethylene terephthalate)), thường được viết tắt PET, PETE, hoặc PETP hoặc PET-P lỗi thời, là loại phổ biến nhất nhựa nhiệt dẻo polymer nhựa của polyester gia đình và được sử dụng trong sợi may quần áo, container cho chất lỏng và thực phẩm, tạo hình nhiệt cho sản xuất và kết hợp với sợi thủy tinh cho nhựa kỹ thuật.

Nó cũng có thể được gọi bằng tên thương hiệu dacron; ở Anh, Terylene; hoặc ở Nga và Liên Xô cũ, Lavsan.

Phần lớn sản lượng PET của thế giới là dành cho sợi tổng hợp (vượt quá 60%), với sản lượng chai chiếm khoảng 30% nhu cầu toàn cầu. Trong bối cảnh ứng dụng dệt may, PET được gọi bằng tên chung, polyester, trong khi đó từ viết tắt PET thường được sử dụng liên quan đến bao bì. Polyester chiếm khoảng 18% sản lượng polymer thế giới và là loại được sản xuất nhiều thứ tư polymer; polyethylene(THỂ DỤC), polypropylene (PP) và polyvinyl clorua (PVC) lần lượt là hạng nhất, hạng nhì và hạng ba.

PET bao gồm trùng hợp các đơn vị monome ethylene terephthalate, lặp lại (C₁₀H₈O₄) các đơn vị. PET thường được tái chế và có số lượng 1 làm biểu tượng tái chế của nó.

Tùy thuộc vào quá trình xử lý và lịch sử nhiệt của nó, polyetylen terephthalate có thể tồn tại ở cả dạng vô định hình (trong suốt) và dạng polyme bán tinh thể. Vật liệu bán tinh thể có thể xuất hiện trong suốt (kích thước hạt < 500 nm) hoặc mờ đục và trắng (kích thước hạt lên đến vài micromet) tùy thuộc vào cấu trúc tinh thể và kích thước hạt của nó. Monome của nó bis(2-hydroxyetyl) terephthalat có thể được tổng hợp bằng ester hóa phản ứng giữa axit terephthalic và ethylene glycol với nước là sản phẩm phụ, hoặc bằng quá trình chuyển hóa este phản ứng giữa ethylene glycol và dimetyl terephthalat với methanol như một sản phẩm phụ. Quá trình polyme hóa được thực hiện thông qua một đa ngưng tụ phản ứng của các monome (được thực hiện ngay sau quá trình este hóa/transester hóa) với sản phẩm phụ là nước.

tên
Tên IUPAC Poly(etyl benzen-1,4-dicarboxylat)
Định danh
Số CAS	25038-59-9
Các từ viết tắt	PET, PETE
Bất động sản
Công thức hóa học	(C10H8O4)n
Khối lượng phân tử	biến
Tỉ trọng	1.38 g / cm3 (20°C), vô định hình: 1.370 g / cm3, đơn tinh thể: 1.455 g / cm3
Độ nóng chảy	> 250°C, 260°C
Điểm sôi	> 350 °C (phân hủy)
độ hòa tan trong nước	Thực tế không hòa tan
Dẫn nhiệt	0.15 đến 0.24 W·m-1 K-1
Chỉ số khúc xạ(nD)	1.57–1.58, 1.5750
Nhiệt hóa học
Riêng nhiệt dung (C)	1.0 kJ / (kg · K)
Hợp chất liên quan
Sản phẩm liên quan Monome	Axit terephthalic Ethylene glycol
Trừ khi có ghi chú khác, dữ liệu được cung cấp cho các tài liệu ở dạng trạng thái tiêu chuẩn (ở 25°C [77°F], 100 kPa).

Sử dụng

Vì PET là vật liệu chống thấm và chống ẩm tuyệt vời nên chai nhựa làm từ PET được sử dụng rộng rãi để đựng nước giải khát (xem cacbonat hóa). Đối với một số chai đặc biệt nhất định, chẳng hạn như những chai được chỉ định để đựng bia, PET kẹp thêm một lớp rượu polyvinyl (PVOH) để giảm hơn nữa tính thấm oxy của nó.

PET định hướng hai trục Phim (thường được biết đến với một trong những tên thương mại của nó là “Mylar”) có thể được alumin hóa bằng cách làm bay hơi một màng kim loại mỏng lên nó để giảm tính thấm và làm cho nó phản chiếu và mờ đục (MPET). Những đặc tính này rất hữu ích trong nhiều ứng dụng, bao gồm cả thực phẩm dẻo bao bì và vật liệu cách nhiệt. Nhìn thấy: "chăn không gian“. Do có độ bền cơ học cao nên màng PET thường được sử dụng trong các ứng dụng băng, chẳng hạn như chất mang cho băng từ hoặc lớp nền cho băng dính nhạy áp.

Tấm PET không định hướng có thể tạo hình nhiệt để làm khay đóng gói và vỉ đóng gói. Nếu sử dụng PET kết tinh, các khay có thể được sử dụng cho bữa tối đông lạnh vì chúng chịu được cả nhiệt độ đóng băng và nhiệt độ nướng trong lò. Ngược lại với PET vô định hình là PET hoặc CPET trong suốt, có thể kết tinh được và có xu hướng có màu đen.

Khi chứa đầy các hạt hoặc sợi thủy tinh, nó trở nên cứng hơn và bền hơn đáng kể.

PET cũng được sử dụng làm chất nền trong pin mặt trời màng mỏng.

Terylene cũng được nối vào đầu dây chuông để giúp dây không bị mòn khi chúng đi qua trần nhà.

Lịch Sử

PET được cấp bằng sáng chế vào năm 1941 bởi John Rex Whinfield, James Tennant Dickson và chủ nhân của họ là Hiệp hội Máy in Calico ở Manchester, Anh. EI DuPont de Nemours ở Delaware, Hoa Kỳ, lần đầu tiên sử dụng nhãn hiệu Mylar vào tháng 1951 năm 1952 và được đăng ký vào năm XNUMX. Đây vẫn là cái tên nổi tiếng nhất được sử dụng cho màng polyester. Chủ sở hữu nhãn hiệu hiện tại là DuPont Teijin Films US, một công ty hợp tác với một công ty Nhật Bản.

Ở Liên Xô, PET lần đầu tiên được sản xuất trong phòng thí nghiệm của Viện Hợp chất phân tử cao thuộc Viện Hàn lâm Khoa học Liên Xô vào năm 1949, và tên của nó “Lavsan” là từ viết tắt của nó (laборатории Института высокомолекулярных соединений Академии наук СССР).

Chai PET được cấp bằng sáng chế vào năm 1973 bởi Nathaniel Wyeth.

Tính chất vật lý

PET ở trạng thái tự nhiên là một loại nhựa bán tinh thể không màu. Dựa trên cách xử lý, PET có thể ở dạng nửa cứng đến cứng và rất nhẹ. Nó tạo ra một rào cản khí tốt và độ ẩm vừa phải, cũng như một rào cản tốt đối với rượu (cần xử lý thêm “hàng rào”) và dung môi. Nó mạnh mẽ và chống va đập. PET trở nên trắng khi tiếp xúc với cloroform và một số hóa chất khác như toluene.

Khoảng 60% kết tinh là giới hạn trên đối với các sản phẩm thương mại, ngoại trừ sợi polyester. Sản phẩm trong suốt có thể được tạo ra bằng cách làm nguội nhanh polyme nóng chảy dưới nhiệt độ T_g nhiệt độ chuyển thủy tinh để tạo thành chất rắn vô định hình. Giống như thủy tinh, PET vô định hình hình thành khi các phân tử của nó không có đủ thời gian để tự sắp xếp theo kiểu tinh thể, có trật tự khi chất tan chảy được làm lạnh. Ở nhiệt độ phòng, các phân tử bị đóng băng tại chỗ, nhưng nếu đủ năng lượng nhiệt được truyền trở lại chúng bằng cách nung nóng trên T_g, chúng bắt đầu di chuyển trở lại, cho phép các tinh thể tạo mầm và phát triển. Thủ tục này được gọi là kết tinh trạng thái rắn.

Khi để nguội từ từ, polyme nóng chảy tạo thành vật liệu kết tinh hơn. Vật liệu này có viên cầu chứa nhiều nhỏ tinh thể khi kết tinh từ một chất rắn vô định hình, thay vì tạo thành một tinh thể lớn. Ánh sáng có xu hướng tán xạ khi nó đi qua ranh giới giữa các tinh thể và vùng vô định hình giữa chúng. Sự tán xạ này có nghĩa là PET kết tinh có màu đục và trắng trong hầu hết các trường hợp. Vẽ sợi là một trong số ít quy trình công nghiệp tạo ra sản phẩm gần như đơn tinh thể.

Độ nhớt nội tại

Một trong những đặc điểm quan trọng nhất của PET được gọi là độ nhớt nội tại (IV).

Độ nhớt nội tại của vật liệu, được tìm thấy bằng cách ngoại suy đến nồng độ 0 của độ nhớt tương đối với nồng độ được đo bằng deciliter mỗi gam (dℓ/g). Độ nhớt nội tại phụ thuộc vào độ dài của chuỗi polymer nhưng không có đơn vị đo do được ngoại suy về nồng độ bằng 0. Chuỗi polymer càng dài thì càng có nhiều sự vướng víu giữa các chuỗi và do đó độ nhớt càng cao. Độ dài chuỗi trung bình của một lô nhựa cụ thể có thể được kiểm soát trong quá trình đa ngưng tụ.

Phạm vi độ nhớt nội tại của PET:

Lớp sợi

0.40–0.70 Dệt may

0.72–0.98 Kỹ thuật, dây lốp

Lớp phim

0.60-0.70 BoPET (phim PET định hướng hai chiều)

0.70–1.00 Loại tờ cho thermoforming

Loại chai

0.70–0.78 Chai nước (phẳng)

0.78–0.85 Loại nước ngọt có ga

Dây cước, nhựa kỹ thuật

1.00-2.00

Làm khô

Thú cưng là đồ nghiệm thấp, nghĩa là nó hấp thụ nước từ môi trường xung quanh. Tuy nhiên, khi làm nóng PET “ẩm” này, nước sẽ thủy phân PET, làm giảm khả năng phục hồi của nó. Vì vậy, trước khi nhựa có thể được xử lý trong máy đúc, nó phải được sấy khô. Việc sấy khô đạt được thông qua việc sử dụng một chất hút ẩm hoặc máy sấy trước khi PET được đưa vào thiết bị chế biến.

Bên trong máy sấy, không khí khô nóng được bơm vào đáy phễu chứa nhựa để nó chảy qua các viên, loại bỏ hơi ẩm trên đường đi. Không khí nóng ẩm rời khỏi đỉnh phễu và lần đầu tiên được chạy qua bộ làm mát sau, vì nó dễ loại bỏ độ ẩm khỏi không khí lạnh hơn không khí nóng. Không khí ẩm mát thu được sau đó được đưa qua lớp hút ẩm. Cuối cùng, không khí khô mát rời khỏi lớp hút ẩm được làm nóng lại trong thiết bị gia nhiệt quy trình và đưa trở lại các quy trình tương tự trong một vòng khép kín. Thông thường, độ ẩm còn lại trong nhựa phải nhỏ hơn 50 phần triệu (phần nước trên một triệu phần nhựa, tính theo trọng lượng) trước khi xử lý. Thời gian lưu của máy sấy không được ngắn hơn khoảng bốn giờ. Điều này là do việc sấy vật liệu trong thời gian ít hơn 4 giờ sẽ yêu cầu nhiệt độ trên 160°C, ở mức đó thủy phân sẽ bắt đầu bên trong các viên trước khi chúng có thể bị khô.

PET cũng có thể được sấy khô trong máy sấy nhựa khí nén. Máy sấy khí nén không tái sử dụng khí sấy. Khí nén khô, nóng được tuần hoàn qua các viên PET như trong máy sấy hút ẩm, sau đó thải ra khí quyển.

Đồng trùng hợp

Ngoài tinh khiết (chất đồng trùng hợp) PET, PET được biến tính bởi sự đồng trùng hợp Cũng có sẵn.

Trong một số trường hợp, các đặc tính được sửa đổi của copolyme được mong muốn hơn đối với một ứng dụng cụ thể. Ví dụ, xyclohexan dimetanol (CHDM) có thể được thêm vào khung polyme thay cho ethylene glycol. Vì khối xây dựng này lớn hơn nhiều (6 nguyên tử carbon bổ sung) so với đơn vị ethylene glycol mà nó thay thế, nên nó không phù hợp với các chuỗi lân cận theo cách mà đơn vị ethylene glycol sẽ làm. Điều này cản trở quá trình kết tinh và làm giảm nhiệt độ nóng chảy của polyme. Nói chung, PET như vậy được gọi là PETG hoặc PET-G (Polyethylene terephthalate glycol được biến đổi; Eastman Chemical, SK Chemicals và Artenius Italia là một số nhà sản xuất PETG). PETG là một loại nhựa nhiệt dẻo vô định hình trong suốt có thể được ép phun hoặc ép đùn tấm. Nó có thể được tô màu trong quá trình chế biến.

Một công cụ sửa đổi phổ biến khác là axit isophthalic, thay thế một số 1,4-(đoạn) được liên kết terephthalat các đơn vị. 1,2-(chỉnh hình-) hoặc 1,3-(meta-) liên kết tạo ra một góc trong chuỗi, điều này cũng làm xáo trộn độ kết tinh.

Các chất đồng trùng hợp như vậy có lợi cho một số ứng dụng đúc khuôn nhất định, chẳng hạn như thermoforming, ví dụ được sử dụng để làm khay hoặc bao bì vỉ từ màng co-PET, hoặc tấm PET vô định hình (A-PET) hoặc tấm PETG. Mặt khác, sự kết tinh rất quan trọng trong các ứng dụng khác, nơi mà độ ổn định về mặt cơ học và kích thước là quan trọng, chẳng hạn như dây an toàn. Đối với chai PET, việc sử dụng một lượng nhỏ axit isophthalic, CHDM, dietylen glycol (DEG) hoặc các chất đồng phân tử khác có thể hữu ích: nếu chỉ sử dụng một lượng nhỏ các đồng phân tử, quá trình kết tinh sẽ bị chậm lại nhưng không bị ngăn chặn hoàn toàn. Kết quả là, chai có thể đạt được thông qua đúc thổi căng (“SBM”), đủ rõ ràng và kết tinh để trở thành một rào cản thích hợp đối với mùi thơm và thậm chí cả khí, chẳng hạn như carbon dioxide trong đồ uống có ga.

Sản lượng

Polyethylene terephthalate được sản xuất từ ethylene glycol và dimetyl terephthalat (C₆H₄(CO₂CH₃)₂) hoặc axit terephthalic.

Trước đây là một quá trình chuyển hóa este phản ứng, trong khi phản ứng sau là phản ứng ester hóa phản ứng.

Quá trình dimethyl terephthalate

In dimetyl terephthalat Quá trình này, hợp chất này và ethylene glycol dư được phản ứng trong quá trình nóng chảy ở 150–200 °C với chất xúc tác cơ bản. Metanol (CH₃OH) được loại bỏ bằng cách chưng cất để thúc đẩy phản ứng về phía trước. Ethylene glycol dư thừa được chưng cất ở nhiệt độ cao hơn bằng chân không. Bước chuyển hóa este thứ hai tiến hành ở nhiệt độ 270–280°C, đồng thời chưng cất liên tục ethylene glycol.

Các phản ứng được lý tưởng hóa như sau:

Bước đầu tiên

C₆H₄(CO₂CH₃)₂ + 2 HOCH₂CH₂OH → C₆H₄(CO₂CH₂CH₂Ồ)₂ + 2CH₃OH

Bước thứ hai

n C₆H₄(CO₂CH₂CH₂Ồ)₂ → [(CO)C₆H₄(CO₂CH₂CH₂O)]_n + n GIỜ₂CH₂OH

Quá trình axit terephthalic

Trong tạp chí axit terephthalic Quá trình este hóa ethylene glycol và axit terephthalic được tiến hành trực tiếp ở áp suất vừa phải (2.7–5.5 bar) và nhiệt độ cao (220–260 °C). Nước bị loại bỏ trong phản ứng và nó cũng được loại bỏ liên tục bằng cách chưng cất:

n C₆H₄(CO₂H)₂ + n GIỜ₂CH₂OH → [(CO)C₆H₄(CO₂CH₂CH₂O)]_n + 2n H₂O

suy thoái

PET phải chịu nhiều loại suy thoái khác nhau trong quá trình xử lý. Sự phân hủy chính có thể xảy ra là quá trình thủy phân và có lẽ quan trọng nhất là quá trình oxy hóa nhiệt. Khi PET phân hủy, một số điều sẽ xảy ra: sự đổi màu, dây chuyền sự cắt cành dẫn đến giảm trọng lượng phân tử, hình thành acetaldehydvà liên kết chéo (“hình dạng gel” hoặc “mắt cá”). Sự đổi màu là do sự hình thành các hệ thống mang màu khác nhau sau quá trình xử lý nhiệt kéo dài ở nhiệt độ cao. Điều này trở thành vấn đề khi yêu cầu quang học của polyme rất cao, chẳng hạn như trong các ứng dụng đóng gói. Sự phân hủy nhiệt và oxy hóa nhiệt dẫn đến đặc tính xử lý và hiệu suất kém của vật liệu.

Một cách để giảm bớt điều này là sử dụng đồng trùng hợp. Các đồng phân tử như CHDM hoặc axit isophthalic hạ nhiệt độ nóng chảy và giảm mức độ kết tinh của PET (đặc biệt quan trọng khi vật liệu được sử dụng để sản xuất chai). Do đó, nhựa có thể được tạo hình dẻo ở nhiệt độ thấp hơn và/hoặc với lực thấp hơn. Điều này giúp ngăn chặn sự phân hủy, giảm hàm lượng acetaldehyde trong thành phẩm xuống mức có thể chấp nhận được (tức là không thể nhận thấy). Nhìn thấy đồng trùng hợp, bên trên. Một cách khác để cải thiện tính ổn định của polyme là sử dụng chất ổn định, chủ yếu là chất chống oxy hóa như phốt pho. Gần đây, việc ổn định mức độ phân tử của vật liệu bằng cách sử dụng các hóa chất có cấu trúc nano cũng đã được xem xét.

Acetaldehyd

Acetaldehyd là chất không màu, dễ bay hơi, có mùi trái cây. Mặc dù nó hình thành tự nhiên trong một số loại trái cây nhưng nó có thể gây ra mùi vị khó chịu trong nước đóng chai. Acetaldehyde hình thành do sự phân hủy của PET thông qua việc xử lý vật liệu không đúng cách. Nhiệt độ cao (PET phân hủy trên 300 °C hoặc 570 °F), áp suất cao, tốc độ máy đùn (dòng cắt quá mức làm tăng nhiệt độ) và thời gian lưu trong thùng dài đều góp phần tạo ra acetaldehyde. Khi acetaldehyde được tạo ra, một phần của nó vẫn hòa tan trong thành bình chứa và sau đó khuếch tán vào sản phẩm được bảo quản bên trong, làm thay đổi mùi vị và mùi thơm. Đây không phải là vấn đề đối với những mặt hàng không tiêu hao (như dầu gội), nước ép trái cây (đã chứa acetaldehyde) hoặc đồ uống có vị mạnh như nước ngọt. Tuy nhiên, đối với nước đóng chai, hàm lượng acetaldehyde thấp là khá quan trọng, bởi vì, nếu không có gì che giấu mùi thơm, ngay cả nồng độ cực thấp (10–20 phần tỷ trong nước) của acetaldehyde cũng có thể tạo ra mùi vị khó chịu.

antimon

antimon (Sb) là nguyên tố kim loại được dùng làm chất xúc tác ở dạng hợp chất như antimon trioxit (Sb₂O₃) hoặc antimon triacetate trong sản xuất PET. Sau khi sản xuất, có thể tìm thấy một lượng antimon có thể phát hiện được trên bề mặt sản phẩm. Dư lượng này có thể được loại bỏ bằng cách rửa. Antimon cũng tồn tại trong vật liệu và do đó có thể di chuyển vào thực phẩm và đồ uống. Việc để PET tiếp xúc với nước sôi hoặc lò vi sóng có thể làm tăng đáng kể mức độ antimon, có thể cao hơn mức ô nhiễm tối đa của USEPA. Giới hạn nước uống được WHO đánh giá là 20 phần tỷ (WHO, 2003), và giới hạn nước uống ở Hoa Kỳ là 6 phần tỷ. Mặc dù antimon trioxide có độc tính thấp khi dùng bằng đường uống nhưng sự hiện diện của nó vẫn còn đáng lo ngại. người Thụy Sĩ Văn phòng Y tế Công cộng Liên bang đã nghiên cứu lượng di chuyển antimon, so sánh nước đóng chai trong PET và thủy tinh: Nồng độ antimon trong nước trong chai PET cao hơn, nhưng vẫn thấp hơn nhiều so với nồng độ tối đa cho phép. Văn phòng Y tế Công cộng Liên bang Thụy Sĩ kết luận rằng một lượng nhỏ antimon di chuyển từ PET vào nước đóng chai, nhưng nguy cơ sức khỏe do nồng độ thấp là không đáng kể (1% của “lượng tiêu thụ hàng ngày có thể chấp nhận được” được xác định bởi CHÚNG TÔI LÀ). Một nghiên cứu sau đó (2006) nhưng được công bố rộng rãi hơn đã tìm thấy lượng antimon tương tự trong nước đựng trong chai PET. WHO đã công bố đánh giá rủi ro về antimon trong nước uống.

Tuy nhiên, nước ép trái cây cô đặc (không có hướng dẫn nào được thiết lập), được sản xuất và đóng chai trong PET ở Anh, được phát hiện có chứa tới 44.7 µg/L antimon, cao hơn nhiều so với giới hạn của EU đối với nước máy là 5 µg/L.

Phân hủy sinh học

Nocardia có thể phân hủy PET bằng enzyme esterase.

Các nhà khoa học Nhật Bản đã phân lập được một loại vi khuẩn Ideonella sakaiensis sở hữu hai enzym có thể phân hủy PET thành những mảnh nhỏ hơn mà vi khuẩn có thể tiêu hóa. Một thuộc địa của I. sakaiensis có thể phân hủy một màng nhựa trong khoảng sáu tuần.

Sự An Toàn

Bình luận được xuất bản trong Y tế nhận thức môi trường vào tháng 2010 năm XNUMX cho rằng PET có thể mang lại gây rối loạn nội tiết trong điều kiện sử dụng phổ biến và đề xuất nghiên cứu về chủ đề này. Các cơ chế được đề xuất bao gồm việc lọc phthalates cũng như sự rửa trôi của antimon. Bài viết được xuất bản trong Tạp chí quan trắc môi trường vào tháng 2012 năm XNUMX kết luận rằng nồng độ antimon trong nước khử ion được bảo quản trong chai PET vẫn nằm trong giới hạn chấp nhận được của EU ngay cả khi được bảo quản trong thời gian ngắn ở nhiệt độ lên tới 60 °C (140 °F), trong khi lượng chứa trong chai (nước hoặc nước ngọt) đôi khi có thể vượt quá giới hạn của EU sau chưa đầy một năm bảo quản tại phòng nhiệt độ.

Thiết bị chế biến chai

Có hai phương pháp đúc cơ bản cho chai PET là một bước và hai bước. Trong quá trình đúc hai bước, hai máy riêng biệt được sử dụng. Máy phun đầu tiên tạo khuôn phôi, giống như một ống nghiệm, với các ren nắp chai đã được đúc sẵn vào đúng vị trí. Thân ống dày hơn đáng kể vì nó sẽ được bơm phồng thành hình dạng cuối cùng ở bước thứ hai bằng cách sử dụng đúc thổi căng.

Ở bước thứ hai, các khuôn phôi được làm nóng nhanh chóng và sau đó được bơm vào khuôn hai phần để tạo thành hình dạng cuối cùng của chai. Các khuôn phôi (chai chưa bơm hơi) hiện nay cũng được sử dụng làm hộp đựng chắc chắn và độc đáo; Bên cạnh những loại kẹo mới lạ, một số chi hội Chữ thập đỏ còn phân phát chúng như một phần của chương trình Lọ thuốc cứu sống cho các chủ nhà để lưu trữ lịch sử y tế cho những người ứng cứu khẩn cấp. Một cách sử dụng ngày càng phổ biến khác của phôi là các thùng chứa trong Geocaching hoạt động ngoài trời.

Trong máy một bước, toàn bộ quy trình từ nguyên liệu thô đến thùng chứa thành phẩm được thực hiện trong một máy, khiến nó đặc biệt thích hợp để đúc các hình dạng không chuẩn (đúc tùy chỉnh), bao gồm lọ, hình bầu dục phẳng, hình bình, v.v. Ưu điểm lớn nhất của nó là giảm không gian, xử lý sản phẩm và năng lượng cũng như chất lượng hình ảnh cao hơn nhiều so với hệ thống hai bước có thể đạt được.

Công nghiệp tái chế polyester

Năm 2016, ước tính có 56 triệu tấn PET được sản xuất mỗi năm.

Về nguyên tắc, hầu hết các loại nhựa nhiệt dẻo đều có thể được tái chế, tái chế chai PET thực tế hơn nhiều ứng dụng nhựa khác vì giá trị cao của nhựa và việc sử dụng PET gần như độc quyền để đóng chai nước ngọt có ga và nước được sử dụng rộng rãi. PET có một mã nhận dạng nhựa của 1. Ứng dụng chính của PET tái chế là polyester sợi, dây đai và hộp đựng phi thực phẩm.

Do khả năng tái chế của PET và sự phong phú tương đối của chất thải sau tiêu dùng Ở dạng chai, PET đang nhanh chóng chiếm được thị phần ở dạng sợi thảm. Công nghiệp Mohawk phát hành everSTRAND vào năm 1999, một loại sợi PET có hàm lượng tái chế 100% sau tiêu dùng. Kể từ thời điểm đó, hơn 17 tỷ chai lọ đã được tái chế thành sợi thảm. Pharr Yarns, nhà cung cấp cho nhiều nhà sản xuất thảm bao gồm Looptex, Dobbs Mills và Berkshire Flooring, sản xuất sợi thảm PET BCF (sợi sợi liên tục số lượng lớn) chứa tối thiểu 25% hàm lượng tái chế sau tiêu dùng.

PET, cũng như nhiều loại nhựa, cũng là một ứng cử viên tuyệt vời để xử lý nhiệt (đốt), vì nó bao gồm carbon, hydro và oxy, chỉ có một lượng nhỏ các nguyên tố xúc tác (nhưng không có lưu huỳnh). PET có hàm lượng năng lượng bằng than mềm.

Khi tái chế polyethylene terephthalate hoặc PET hoặc polyester, nói chung phải phân biệt hai cách:

1. Việc tái chế hóa chất trở lại nguyên liệu thô ban đầu được tinh chế axit terephthalic (PTA) hoặc dimetyl terephthalat (DMT) và ethylene glycol (EG) trong đó cấu trúc polyme bị phá hủy hoàn toàn hoặc trong các chất trung gian trong quá trình như bis(2-hydroxyetyl) terephthalat
2. Tái chế cơ học trong đó các đặc tính polymer ban đầu đang được duy trì hoặc hoàn nguyên.

Việc tái chế hóa học PET sẽ trở nên tiết kiệm chi phí hơn khi chỉ áp dụng dây chuyền tái chế công suất cao trên 50,000 tấn/năm. Những dây chuyền như vậy chỉ có thể được nhìn thấy, nếu có, trong các địa điểm sản xuất của các nhà sản xuất polyester rất lớn. Một số nỗ lực ở quy mô công nghiệp nhằm thành lập các nhà máy tái chế hóa chất như vậy đã được thực hiện trước đây nhưng không thành công vang dội. Ngay cả việc tái chế hóa chất đầy hứa hẹn ở Nhật Bản cho đến nay vẫn chưa trở thành một bước đột phá công nghiệp. Hai lý do cho điều này là: thứ nhất, khó khăn trong việc tìm nguồn cung ứng chai thải liên tục và nhất quán với số lượng lớn như vậy tại một địa điểm duy nhất, và thứ hai, giá cả tăng đều đặn và biến động giá của các chai được thu gom. Ví dụ, giá chai đóng kiện đã tăng từ năm 2000 đến năm 2008 từ khoảng 50 Euro/tấn lên hơn 500 Euro/tấn vào năm 2008.

Tái chế cơ học hoặc lưu thông trực tiếp PET ở trạng thái polyme được vận hành ở hầu hết các biến thể đa dạng hiện nay. Những loại quy trình này là điển hình của ngành công nghiệp vừa và nhỏ. Hiệu quả chi phí có thể đạt được với công suất nhà máy trong khoảng 5000–20,000 tấn/năm. Trong trường hợp này, ngày nay gần như tất cả các loại phản hồi vật liệu tái chế vào quá trình lưu thông vật liệu đều có thể thực hiện được. Các quy trình tái chế đa dạng này sẽ được thảo luận chi tiết sau đây.

Bên cạnh các chất ô nhiễm hóa học và suy thoái các sản phẩm được tạo ra trong quá trình xử lý và sử dụng đầu tiên, tạp chất cơ học là phần chính của tạp chất làm giảm chất lượng trong dòng tái chế. Vật liệu tái chế ngày càng được đưa vào các quy trình sản xuất vốn ban đầu chỉ được thiết kế cho các vật liệu mới. Do đó, quy trình phân loại, tách và làm sạch hiệu quả trở nên quan trọng nhất đối với polyester tái chế chất lượng cao.

Khi nói về ngành tái chế polyester, chúng tôi chủ yếu tập trung vào tái chế chai PET, vốn được sử dụng cho tất cả các loại bao bì chất lỏng như nước, nước ngọt có ga, nước trái cây, bia, nước sốt, chất tẩy rửa, hóa chất gia dụng, v.v. Chai rất dễ phân biệt nhờ hình dạng và tính nhất quán, đồng thời tách biệt khỏi dòng nhựa thải bằng quy trình tự động hoặc phân loại thủ công. Ngành tái chế polyester được thành lập bao gồm ba phần chính:

• Thu gom chai PET và phân loại chất thải: hậu cần chất thải
• Sản xuất vảy chai sạch: sản xuất vảy
• Chuyển đổi mảnh PET thành sản phẩm cuối cùng: xử lý vảy

Sản phẩm trung gian của công đoạn đầu tiên là phế liệu chai đóng kiện có hàm lượng PET lớn hơn 90%. Hình thức buôn bán phổ biến nhất là đóng kiện nhưng cũng phổ biến trên thị trường là đóng cục hoặc thậm chí đóng chai rời, cắt sẵn. Ở phần thứ hai, các chai thu được sẽ được chuyển thành mảnh chai PET sạch. Bước này có thể phức tạp hoặc ít phức tạp hơn tùy thuộc vào chất lượng vảy cuối cùng được yêu cầu. Trong bước thứ ba, mảnh chai PET được xử lý thành bất kỳ loại sản phẩm nào như màng, chai, sợi, dây tóc, dây đai hoặc các chất trung gian như dạng viên để xử lý tiếp và nhựa kỹ thuật.

Bên cạnh việc tái chế chai polyester bên ngoài (sau tiêu dùng), còn tồn tại một số quy trình tái chế nội bộ (trước tiêu dùng), trong đó vật liệu polyme lãng phí không được đưa ra thị trường tự do từ nơi sản xuất mà thay vào đó được tái sử dụng trong cùng một chu trình sản xuất. Bằng cách này, chất thải sợi được tái sử dụng trực tiếp để sản xuất sợi, chất thải phôi được tái sử dụng trực tiếp để sản xuất phôi và chất thải màng được tái sử dụng trực tiếp để sản xuất màng.

tái chế chai PET

Thanh lọc và khử nhiễm

Sự thành công của bất kỳ khái niệm tái chế nào đều ẩn chứa trong hiệu quả của quá trình thanh lọc và khử nhiễm ở đúng nơi trong quá trình xử lý và ở mức độ cần thiết hoặc mong muốn.

Nói chung, áp dụng những điều sau: Các chất lạ được loại bỏ càng sớm trong quy trình và việc này càng được thực hiện kỹ càng thì quy trình càng hiệu quả.

Cao Chất hóa dẻo nhiệt độ của PET trong khoảng 280 °C (536 °F) là lý do tại sao hầu hết các tạp chất hữu cơ phổ biến như PVC, PLA, polyolefin, bột gỗ và sợi giấy hóa học, polyvinyl axetat, làm tan chảy chất kết dính, chất tạo màu, đường và protein dư lượng được chuyển thành các sản phẩm phân hủy có màu, đến lượt chúng có thể giải phóng thêm các sản phẩm phân hủy phản ứng. Sau đó, số lượng khuyết tật trong chuỗi polyme tăng lên đáng kể. Sự phân bố kích thước hạt của tạp chất rất rộng, các hạt lớn 60–1000 µm—có thể nhìn thấy bằng mắt thường và dễ lọc—đại diện cho loại ít độc hại hơn, vì tổng bề mặt của chúng tương đối nhỏ và do đó tốc độ phân hủy thấp hơn. Ảnh hưởng của các hạt cực nhỏ, do chúng có nhiều nên làm tăng tần suất khuyết tật trong polyme, tương đối lớn hơn.

Phương châm “Mắt không thấy, lòng không đau” được coi là rất quan trọng trong nhiều quy trình tái chế. Do đó, bên cạnh việc phân loại hiệu quả, việc loại bỏ các hạt tạp chất có thể nhìn thấy được bằng quá trình lọc tan chảy đóng một vai trò đặc biệt trong trường hợp này.

Nhìn chung, có thể nói rằng quy trình sản xuất mảnh chai PET từ chai thu gom rất linh hoạt vì các dòng chất thải khác nhau có thành phần và chất lượng khác nhau. Theo quan điểm của công nghệ, không chỉ có một cách để làm điều đó. Trong khi đó, có nhiều công ty kỹ thuật đang cung cấp các nhà máy và linh kiện sản xuất vảy, và rất khó để quyết định thiết kế nhà máy này hay thiết kế nhà máy khác. Tuy nhiên, có những quy trình đang chia sẻ hầu hết các nguyên tắc này. Tùy thuộc vào thành phần và mức độ tạp chất của nguyên liệu đầu vào mà áp dụng các bước quy trình chung sau đây.

1. Mở kiện, mở than bánh
2. Phân loại và lựa chọn các màu sắc khác nhau, polyme lạ đặc biệt là PVC, tạp chất lạ, loại bỏ màng, giấy, thủy tinh, cát, đất, đá và kim loại
3. Giặt trước mà không cắt
4. Cắt thô, sấy khô hoặc kết hợp giặt trước
5. Loại bỏ đá, thủy tinh và kim loại
6. Lọc không khí để loại bỏ phim, giấy và nhãn
7. Mài, khô và/hoặc ướt
8. Loại bỏ polyme mật độ thấp (cốc) bằng chênh lệch mật độ
9. Giặt nóng
10. Rửa xút và ăn mòn bề mặt, duy trì độ nhớt nội tại và khử nhiễm
11. Rửa
12. Rửa sạch nước
13. Làm khô
14. Rây mảnh bằng không khí
15. Tự động phân loại vảy
16. Công nghệ tuần hoàn nước và xử lý nước
17. Kiểm soát chất lượng vảy

Tạp chất và khuyết tật vật liệu

Số lượng tạp chất và khuyết tật vật liệu có thể tích tụ trong vật liệu polyme đang gia tăng vĩnh viễn—khi xử lý cũng như khi sử dụng polyme—có tính đến thời gian sử dụng ngày càng tăng, ứng dụng cuối cùng ngày càng tăng và tái chế lặp đi lặp lại. Đối với chai PET tái chế, các khuyết tật được đề cập có thể được phân loại theo các nhóm sau:

1. Các nhóm đầu OH- hoặc COOH- phản ứng của polyester được chuyển thành nhóm đầu cuối chết hoặc không phản ứng, ví dụ như sự hình thành các nhóm đầu cuối vinyl ester thông qua quá trình khử nước hoặc khử carboxyl của axit terephthalate, phản ứng của các nhóm đầu OH- hoặc COOH- với sự phân hủy đơn chức năng các sản phẩm như axit mono-cacbonic hoặc rượu. Kết quả là khả năng phản ứng giảm trong quá trình tái ngưng tụ hoặc tái SSP và mở rộng sự phân bố trọng lượng phân tử.
2. Tỷ lệ nhóm cuối thay đổi theo hướng của các nhóm cuối COOH được hình thành thông qua quá trình phân hủy nhiệt và oxy hóa. Kết quả là khả năng phản ứng giảm và sự phân hủy tự xúc tác bằng axit tăng lên trong quá trình xử lý nhiệt khi có độ ẩm.
3. Số lượng đại phân tử đa chức năng tăng lên. Tích lũy gel và khuyết tật phân nhánh chuỗi dài.
4. Số lượng, nồng độ và sự đa dạng của các chất lạ vô cơ và hữu cơ không giống polyme đang gia tăng. Với mỗi ứng suất nhiệt mới, các chất hữu cơ lạ sẽ phản ứng bằng cách phân hủy. Điều này gây ra sự giải phóng thêm các chất hỗ trợ phân hủy và chất tạo màu.
5. Các nhóm hydroxit và peroxide tích tụ trên bề mặt của sản phẩm làm từ polyester khi có không khí (oxy) và độ ẩm. Quá trình này được tăng tốc bởi ánh sáng cực tím. Trong quá trình xử lý phía sau, hydro peroxit là nguồn cung cấp các gốc oxy, là nguồn phân hủy oxy hóa. Sự phân hủy hydro peroxit xảy ra trước lần xử lý nhiệt đầu tiên hoặc trong quá trình hóa dẻo và có thể được hỗ trợ bằng các chất phụ gia thích hợp như chất chống oxy hóa.

Khi xem xét các khuyết tật và tạp chất hóa học nêu trên, có sự biến đổi liên tục của các đặc tính polymer sau trong mỗi chu kỳ tái chế, có thể được phát hiện bằng phân tích trong phòng thí nghiệm hóa học và vật lý.

Cụ thể:

• Tăng nhóm cuối COOH
• Tăng số lượng màu b
• Tăng độ đục (sản phẩm trong suốt)
• Tăng hàm lượng oligome
• Giảm khả năng lọc
• Tăng hàm lượng các sản phẩm phụ như acetaldehyde, formaldehyde
• Tăng các chất gây ô nhiễm nước ngoài có thể chiết xuất được
• Giảm màu L
• Giảm độ nhớt nội tại hoặc độ nhớt động
• Giảm nhiệt độ kết tinh và tăng tốc độ kết tinh
• Giảm các tính chất cơ học như độ bền kéo, độ giãn dài khi đứt hoặc mô đun đàn hồi
• Mở rộng phân bố trọng lượng phân tử

Trong khi đó, việc tái chế chai PET là một quy trình tiêu chuẩn công nghiệp được nhiều công ty kỹ thuật cung cấp.

Ví dụ xử lý cho polyester tái chế

Các quy trình tái chế với polyester hầu như đa dạng như các quy trình sản xuất dựa trên dạng viên sơ cấp hoặc tan chảy. Tùy thuộc vào độ tinh khiết của vật liệu tái chế, ngày nay polyester có thể được sử dụng trong hầu hết các quy trình sản xuất polyester dưới dạng pha trộn với polyme nguyên chất hoặc ngày càng được sử dụng rộng rãi hơn là polyme tái chế 100%. Một số trường hợp ngoại lệ như màng BOPET có độ dày thấp, các ứng dụng đặc biệt như màng quang học hoặc sợi thông qua kéo sợi FDY với tốc độ > 6000 m/phút, vi sợi và vi sợi chỉ được sản xuất từ ​​polyester nguyên chất.

Tái tạo hạt đơn giản cho các mảnh chai

Quá trình này bao gồm việc biến chất thải chai thành mảnh, bằng cách làm khô và kết tinh các mảnh, bằng cách làm dẻo và lọc, cũng như tạo hạt. Sản phẩm là dạng hạt tái tạo vô định hình có độ nhớt nội tại trong khoảng 0.55–0.7 dℓ/g, tùy thuộc vào mức độ sấy khô hoàn toàn của mảnh PET.

Điểm đặc biệt là: Acetaldehyde và oligome được chứa trong viên ở mức độ thấp hơn; độ nhớt giảm đi bằng cách nào đó, các viên vô định hình và phải được kết tinh và sấy khô trước khi chế biến tiếp.

Xử lý thành:

• Phim A-PET dành cho thermoforming
• Bổ sung vào sản xuất PET nguyên chất
• BoPET màng bao bì
• Chai nhựa nhựa bởi SSP
• Sợi thảm
• Kỹ thuật nhựa
• Sợi
• Không dệt
• sọc bao bì
• Sợi xơ.

Việc lựa chọn phương pháp tái tạo hạt đồng nghĩa với việc phải có thêm một quá trình chuyển đổi, một mặt tiêu tốn nhiều năng lượng, chi phí và gây ra sự phá hủy nhiệt. Mặt khác, bước tạo hạt đang mang lại những ưu điểm sau:

• Lọc tan chảy chuyên sâu
• Kiểm soát chất lượng trung gian
• Sửa đổi bằng chất phụ gia
• Lựa chọn và phân loại sản phẩm theo chất lượng
• Xử lý linh hoạt tăng lên
• Đồng nhất hóa chất lượng.

Sản xuất PET dạng viên hoặc dạng mảnh cho chai (chai đến chai) và A-PET

Về nguyên tắc, quá trình này tương tự như quy trình được mô tả ở trên; tuy nhiên, các viên được tạo ra được kết tinh trực tiếp (liên tục hoặc không liên tục) và sau đó trải qua quá trình đa ngưng tụ trạng thái rắn (SSP) trong máy sấy đảo trộn hoặc lò phản ứng ống thẳng đứng. Trong bước xử lý này, độ nhớt nội tại tương ứng là 0.80–0.085 dℓ/g được xây dựng lại và đồng thời hàm lượng acetaldehyde giảm xuống < 1 ppm.

Thực tế là một số nhà sản xuất máy và nhà chế tạo dây chuyền ở Châu Âu và Hoa Kỳ nỗ lực cung cấp các quy trình tái chế độc lập, ví dụ như quy trình được gọi là quy trình từ chai đến chai (B-2-B), chẳng hạn như BePET, Starlinger, URRC hoặc BÜHLER, nhằm mục đích cung cấp bằng chứng chung về “sự tồn tại” của dư lượng chiết xuất cần thiết và việc loại bỏ các chất gây ô nhiễm mô hình theo FDA khi áp dụng cái gọi là thử nghiệm thử thách, cần thiết cho việc ứng dụng polyester đã xử lý trong lĩnh vực thực phẩm. Bên cạnh việc phê duyệt quy trình này, tuy nhiên, bất kỳ người sử dụng quy trình nào cũng phải liên tục kiểm tra các giới hạn của FDA đối với nguyên liệu thô do chính họ sản xuất cho quy trình của mình.

Chuyển đổi trực tiếp các mảnh chai

Để tiết kiệm chi phí, ngày càng nhiều nhà sản xuất trung gian polyester như nhà máy kéo sợi, nhà máy đóng đai hoặc nhà máy màng đúc đang nghiên cứu việc sử dụng trực tiếp mảnh PET, từ xử lý chai đã qua sử dụng, nhằm mục đích sản xuất ngày càng tăng. số lượng chất trung gian polyester. Để điều chỉnh độ nhớt cần thiết, bên cạnh việc làm khô vảy hiệu quả, có thể cần phải khôi phục độ nhớt thông qua đa ngưng tụ trong pha nóng chảy hoặc trạng thái đa ngưng tụ ở trạng thái rắn của mảnh. Các quy trình chuyển đổi vảy PET mới nhất đang áp dụng máy đùn trục vít đôi, máy đùn nhiều trục vít hoặc hệ thống nhiều vòng quay và khử khí chân không ngẫu nhiên để loại bỏ độ ẩm và tránh làm khô vảy trước. Các quy trình này cho phép chuyển đổi các mảnh PET chưa sấy khô mà không làm giảm độ nhớt đáng kể do quá trình thủy phân.

Đối với việc tiêu thụ mảnh chai PET, phần chính khoảng 70% được chuyển thành sợi và sợi nhỏ. Khi sử dụng các vật liệu thứ cấp trực tiếp như mảnh chai trong quy trình kéo sợi, cần tuân thủ một số nguyên tắc xử lý.

Các quy trình kéo sợi tốc độ cao để sản xuất POY thường cần độ nhớt 0.62–0.64 dℓ/g. Bắt đầu từ vảy chai, độ nhớt có thể được thiết lập thông qua mức độ sấy khô. Việc sử dụng bổ sung TiO₂ là cần thiết cho sợi xỉn hoàn toàn hoặc bán xỉn. Để bảo vệ các máy kéo sợi, trong mọi trường hợp, việc lọc tan chảy hiệu quả là cần thiết. Hiện tại, lượng POY được tạo ra từ 100% polyester tái chế là khá thấp vì quá trình này đòi hỏi độ tinh khiết cao của sợi nóng chảy. Hầu hết thời gian, sự pha trộn của bột viên nguyên chất và tái chế được sử dụng.

Xơ Staple được kéo thành sợi có phạm vi độ nhớt nội tại nằm khá thấp hơn một chút và nằm trong khoảng từ 0.58 đến 0.62 dℓ/g. Trong trường hợp này cũng vậy, độ nhớt cần thiết có thể được điều chỉnh thông qua việc sấy khô hoặc điều chỉnh chân không trong trường hợp ép đùn chân không. Tuy nhiên, để điều chỉnh độ nhớt, việc bổ sung bộ điều chỉnh độ dài chuỗi như ethylene glycol or dietylen glycol cũng có thể được sử dụng.

Kéo sợi không dệt—trong lĩnh vực dệt mịn cho các ứng dụng dệt cũng như kéo sợi không dệt nặng làm vật liệu cơ bản, ví dụ như tấm lợp mái nhà hoặc trong xây dựng đường—có thể được sản xuất bằng cách kéo sợi mảnh chai. Độ nhớt kéo sợi lại nằm trong khoảng 0.58–0.65 dℓ/g.

Một lĩnh vực ngày càng được quan tâm khi sử dụng vật liệu tái chế là sản xuất sọc bao bì có độ bền cao và sợi đơn. Trong cả hai trường hợp, nguyên liệu thô ban đầu là vật liệu tái chế chủ yếu có độ nhớt nội tại cao hơn. Sau đó, các sọc đóng gói có độ bền cao cũng như sợi đơn sẽ được sản xuất trong quy trình kéo sợi nóng chảy.

Tái chế thành monome

Polyethylene terephthalate có thể bị khử polyme để tạo ra các monome cấu thành. Sau khi tinh chế, các monome có thể được sử dụng để điều chế polyetylen terephthalate mới. Các liên kết este trong polyetylen terephthalate có thể bị cắt bằng cách thủy phân hoặc bằng quá trình este hóa chéo. Các phản ứng đơn giản là ngược lại với những phản ứng được sử dụng trong sản xuất.

Đường phân một phần

Quá trình đường phân một phần (quá trình este hóa chéo với ethylene glycol) chuyển đổi polyme cứng thành các oligome chuỗi ngắn có thể được lọc nóng chảy ở nhiệt độ thấp. Sau khi được loại bỏ tạp chất, các oligome có thể được đưa trở lại quá trình sản xuất để trùng hợp.

Nhiệm vụ bao gồm cho ăn 10–25% mảnh chai trong khi vẫn duy trì chất lượng của viên chai được sản xuất trên dây chuyền. Mục đích này được giải quyết bằng cách làm giảm các mảnh chai PET—đã có trong quá trình hóa dẻo đầu tiên, có thể được thực hiện trong máy đùn một hoặc nhiều trục vít—đến độ nhớt nội tại khoảng 0.30 dℓ/g bằng cách thêm một lượng nhỏ ethylene glycol và bằng cách đưa dòng nóng chảy có độ nhớt thấp vào quá trình lọc hiệu quả ngay sau khi hóa dẻo. Hơn nữa, nhiệt độ được đưa đến giới hạn thấp nhất có thể. Ngoài ra, với cách xử lý này, khả năng phân hủy hóa học của hydro peroxit có thể xảy ra bằng cách thêm trực tiếp chất ổn định P tương ứng khi hóa dẻo. Việc phá hủy các nhóm hydro peroxide, cùng với các quá trình khác, đã được thực hiện ở bước cuối cùng của quá trình xử lý vảy bằng cách thêm H₃PO₃. Vật liệu tái chế được glycoly hóa một phần và được lọc mịn liên tục được đưa vào lò phản ứng este hóa hoặc tiền polycondensation, lượng định lượng của nguyên liệu thô đang được điều chỉnh tương ứng.

Tổng glycolysis, metanollysis và thủy phân

Việc xử lý chất thải polyester thông qua quá trình đường phân tổng số để chuyển hóa hoàn toàn polyester thành bis(2-hydroxyetyl) terephthalat (C₆H₄(CO₂CH₂CH₂Ồ)₂). Hợp chất này được tinh chế bằng cách chưng cất chân không và là một trong những chất trung gian được sử dụng trong sản xuất polyester. Phản ứng xảy ra như sau:

[(CO)C₆H₄(CO₂CH₂CH₂O)]_n + n GIỜ₂CH₂ồ → n C₆H₄(CO₂CH₂CH₂Ồ)₂

Lộ trình tái chế này đã được thực hiện ở quy mô công nghiệp ở Nhật Bản dưới dạng sản xuất thử nghiệm.

Tương tự như quá trình đường phân tổng số, quá trình metanol chuyển đổi polyester thành dimetyl terephthalat, có thể được lọc và chưng cất chân không:

[(CO)C₆H₄(CO₂CH₂CH₂O)]_n + 2n CH₃ồ → n C₆H₄(CO₂CH₃)₂

Ngày nay, quá trình metanol hiếm khi được thực hiện trong công nghiệp vì sản lượng polyester dựa trên dimethyl terephthalate đã giảm đáng kể và nhiều nhà sản xuất dimethyl terephthalate đã biến mất.

Cũng như trên, polyetylen terephthalate có thể bị thủy phân thành axit terephthalic và ethylene glycol dưới nhiệt độ và áp suất cao. Axit terephthalic thô thu được có thể được tinh chế bằng kết tinh lại để tạo ra vật liệu phù hợp cho quá trình tái trùng hợp:

[(CO)C₆H₄(CO₂CH₂CH₂O)]_n + 2n H₂Ô → n C₆H₄(CO₂H)₂ + n GIỜ₂CH₂OH

Phương pháp này dường như chưa được thương mại hóa.